Tesla Investor Day 2023

Nach dem Autonomy Day und Battery Day hat Tesla nun auch einen ersten ausführlichen Investor Day abgehalten. In der Firmenzentrale in Austin in Texas wurde in mehr als drei Stunden der Master Plan 3 in den verschiedenen BErecihen wie Design, Engineering, Electronikarchitektur, Software, Full Self Driving, Tesla Bot, Laden, Fertigung, Energie, und die Auswirkungen und Finanzzahlenauswirkungen besprochen.

Dabei wurde bei allen Produkten (Fahrzeuge, Ladestationen, Batteriespeicher, Tesla Bot, Fabriken) auf deren Beitrag zur Reduktion des CO2-Abdrucks wie auch der Kostenreduktion und Effizienzsteigerungen eingegangen, und dieser Weg von den Anfangsjahren bei Tesla mit dem Model S bis in die Zukunft mit einem noch nicht vorgestellten, aber als Next Gen Vehicle (Fahrzeug der nächsten Generation) bezeichneten Fahrzeug gezeigt.

Das Ziel dieses Investor Days war nicht die Vorstellung neuer Produkte (das Next Gen Vehicle soll bei einem eigenen Termin vorgestellt werden), sondern die vielen kleine Details und Herangehensweisen, die Tesla in allen Domänen anwendet, um Prozesse effizienter und kostengünstiger zu machen, und dabei gleichzeitig bessere Produkte und Dienstleistungen zu liefern.

Den Anfang machten Elon Musk mit Drew Baglinow, die auf den Master Plan Part 3 eingingen.

Fahrzeugdesign

Im nächsten Teil folgten Franz von Holzhausen und Lars Moravy, die auf das Fahrzeugdesign eingingen. Interessant war hier speziell, wie Tesla dabei den Fertigungsprozess komplett neu denkt. So gibt es heute bestimmte Schritte, in der das Auto zusammengesetzt wird, die zu großen Wegen, teilweise langen Zeiten ohne große Arbeiten am Auto selbst, und sogar zur teilweisen Zerlegung des Fahrzeugs während der Fertigung führen. Als ein Beispiel wurde die Lackierung genannt, bei der die Türen und Motorhauben montiert werden und nach dem Lackierbad wieder vom Auto entfernt werden.

Das geschieht nun ganz anders, auch weil die Teile dank solcher Innovationen wie der Gigapresse, die ganze Gussteile erzeugt und damit hunderte Teile spart, reduziert wurden und die Komponenten bereits separat vollständig zusammengesetzt und als fertiges Produkt ins Auto gebracht werden.

Antriebsstrang

Beim Antriebsstrang wurden ein Simulator gezeigt, der rasch durch tausende Iterationen des Magnetfelds zwischen Stator und Rotor durchgehen kann, um die optimale Lösung zu finden, Auch sind einige seltene Erden für den Elektromotor der nächsten Generation auf 0 reduziert worden,

Elektronikarchitektur

Bei der Elektronikarchitektur wurde zuerst über den Kabelstrang gesprochen, bei dem zwischen dem ersten Model S und dem aktuellen Model 3 vereinfacht und dessen Gewicht um 17 Kilogramm reduziert worden war. Im Cybertruck sollen zum ersten Mal auch eine 48V Architektur für die gesamte Bordelektronik zum Einsatz kommen.

Software

Am Beispiel von Unfalldaten zeigt Tesla den Unterschied zwischen die Anforderung von verschiedenen behördlichen Crashtest und realen Unfällen. Damit konnte Tesla genau an den betroffenen Stellen Verbesserungen machen, die zu Teslas hohen Ratings bei den Crashtest führen. Auch können aus solchen Crash-Daten rasch Änderungen an die ausgeliefertn Autos mittels over-the-air-Updates (OTA) nachgeschickt werden. So wurden bei den Sicherheitsgurten Softwareanpassungen gemacht, nachdem sich herausgestellt hatte, dass für bestimmte Körpermaße diese nicht optimal wirken.

Besonders interessant war, wie bei der Fertigung als einer der ersten Teile der Computer eingebaut wird, der dann genau angeben kann, welche Teile bereits installiert wurden und ob sie korrekt funktionieren. Damit wird das Konzept eines Elektroautos als Smartphone auf Rädern um eine Ebene vorverlegt: schon das Rohprodukt ist ein Computer. Fehlen nur noch die Roboter, die diese Maschine zusammensetzen. Und auch für den Service nach Auslieferung dient der Compuer dazu, drohende Komponentenfehler zu identifizieren und den Servicemechanikern schon im Vorfeld eine genaue Übersicht zu geben und die Bestellung von Ersatzteilen zu ermöglichen.

Autonomes Fahren

Beim autonomen Fahren (FSD) zeigte Tesla das Autolabeling, das das manuelle ergänzen bzw. komplett ersetzen soll und damit besser skalierbar ist. Aktuell verfügt Tesla über 30 Petabyte an Videodaten von der bisher ausgelieferten Flotte, es werden in Bälde 200 Petabyte erwartet.

Tesla Bot

Elon Musk zeigte einige kurze Aufnahmen zum Tesla Bot und die bisherigen Fortschritte. Wie Hände greifen und Fingerfertigkeit zeigen, und die Bots auch marschieren. Musk erwartet, dass das Roboter zu Mensch-Verhältnis auf der Erde größer als 1:1 sein wird. Er sieht damit auch die Tesla Bot-Abteilung in Zukunft als wertvoller an als die Fahrzeugdivision.

Laden

Die eigenen Ladestationen sind laut Teslas Angaben um bis zu 75 Prozent günstiger als von anderen Herstellern, bei denen Tesla die Produktion skaliert hat. Schon vorgefertigte Ladestationen werden nur mehr abgeladen und angesteckt. Auch hat Tesla in Europa bereits mehr als 50 Prozent der Ladestationen für andere Automarken geöffnet und auch in den USA gibt es nun die ersten 10, die offen sind. Dabei gibt es das sogenannte „Magic Dock“, mit dem die Fahrer keine eigenen Ladekabel und Adapter mitbringen müssen. In San Francisco wieder sind fast 100 Prozent der Ladestationen mit nachhaltig gewonnener Energie versorgt.

Lieferkette

Bei der Lieferkette kam es während der Pandemie zu Unterbrechungen, die dann durch die Kapazitätsprobleme am Hafen in Los Angeles und die nachfolgende Chipkrise abgelöst wurde. Deshalb arbeitete Tesla an einer Straffung der Lieferkette, um sie stabiler und resistenter zu machen. Auch soll sie durch Vergabe der Aufträge an zwei oder sogar drei Zulieferer widerstandsfähiger gemacht werden. Wie gut das Tesla gelungen ist zeigen die Produktionsdaten. Als einziger Autohersteller konnte Tesla seine Wachstumsraten beibehalten, während alle anderen schrumpften.

Eine interessante Aussage war auch, dass Tesla viermal so viele Halbleiter in den Autos verwendet wie typische Verbrenner.

Fertigung

Mit nur 4 Autofabriken kommt Tesla auf eine Produktionskapazität von 2 Millionen Autos pro Jahr (während andere dazu dutzende brauchen). Gleichzeitig hat Tesla die Arbeitsstunden pro Fahrzeug verringern können und den Output erhöhen. Alle 45 Sekunden „purzelt“ ein Auto vom Förderband. Tesla zielt mit weiteren Fabriken auf eine Gesamtkapazität cvon 20 Millionen Fahrzeugen pro Jahr hin, als einer Verzehnfachung der heutigen Kapzitäten.

Bei den Batteriefabriken ist der Flächenbedarf bei selben Output um 4/5 gesunken. Damit kann Tesla Batteriezellen produzieren, die so günstig sind, dass sie selbst in den Speichern für das Stromnetzwerk Verwendung finden.

Die Fabriken selbst können in weniger als einem Jahr hingestellt werden, so betrug die Zeit in Schanghai vom Spatenstich zum Ende 9,5 Monate.

Und: Tesla hat diese Woche das viermillionste Auto produziert.

Energie

Mit Australien hat Tesla ein ideales Testgebiet, wo relativ rasch Batteriespeicher installiert und neue Modelle ausprobiert werden können. Mit dem modularen Batteriespeichersystem gelingt die Installation viermal so rasch als früher.So sollen Besitzer eine Powerwall und PV-Anlage dort sogar bezahlt werden, wenn sie Strom ins Netzwerk liefern. Tesla verwendet dafür auch den Autobidder, der den besten Preis und Zeitpunkt vorschlägt. Dank dieser Lösungen wird zu einer Stabilisierung des Stromnetzwerkes beigetragen, und das rascher als mit bis dato üblichen Lösungen. Brauchen Gas- oder Kohlekraftwerke noch bis zu 15 Minuten – eben bis sie hochgefahren sind – um einen Überbedarf zu befriedigen, machen das die Tesla Batteriespeicher in Bruchteilen von Sekunden.

Impact

Aktuell hat Tesla 129.000 Mitarbeiter, wobei mehr als die Hälfte in der Fahrzeugfertigung arbeitet. Und Tesla ist und bleibt ein attraktiver Arbeitgeber. Im letzten Jahr bewarben sich 3 Millionen Arbeitssuchende. Dank der Teslaprodukte konnten die Kunden 8.4 Millionen Tonnen CO2 vermeiden. Tesla generierte mit seinen Produkten mehr Energie, als alle Teslafahrzeuge verbrauchten.

Finanzdaten

Wichtig hier war, dass es einfach sei, Kosten zu reduzieren, und dabei das Produkt zu verschlechtern, es aber schwer wäre, das Produkt dabei zu verbessern. Doch genau das schafft Tesla über alle Abteilungen, weil sie gezielt nach Verbesserungsmöglichkeiten suchen. Das geht sogar soweit, dass Tesla seine eigene, genau auf sich selbst abgestimmte Geschäftssoftware programmiert.